شرکت گروه فناوری هانگژو نوژو، با مسئولیت محدود

نرخ یکپارچگی تجهیزات

پرکاربردترین این شاخص‌ها، اما سهم آن در مدیریت محدود است. اصطلاحاً نرخ سالم به نسبت تجهیزات سالم به تعداد کل تجهیزات در طول دوره بازرسی اشاره دارد (نرخ سالم تجهیزات = تعداد تجهیزات سالم / تعداد کل تجهیزات). این شاخص‌ها در بسیاری از کارخانه‌ها می‌توانند به بیش از ۹۵٪ برسند. دلیل آن بسیار ساده است. در لحظه بازرسی، اگر تجهیزات در حال کار باشد و هیچ خرابی وجود نداشته باشد، در شرایط خوبی در نظر گرفته می‌شود، بنابراین دستیابی به این شاخص آسان است. این می‌تواند به راحتی به این معنی باشد که فضای زیادی برای بهبود وجود ندارد، به این معنی که چیزی برای بهبود وجود ندارد، به این معنی که بهبود آن دشوار است. به همین دلیل، بسیاری از شرکت‌ها پیشنهاد می‌کنند تعریف این شاخص را اصلاح کنند، به عنوان مثال، پیشنهاد می‌کنند سه بار در هشتم، هجدهم و بیست و هشتم هر ماه بررسی شود و میانگین نرخ سالم به عنوان نرخ سالم این ماه در نظر گرفته شود. این قطعاً بهتر از یک بار بررسی است، اما هنوز هم نرخ خوبی است که به صورت نقطه‌ای منعکس می‌شود. بعداً پیشنهاد شد که ساعات جدول سالم با ساعات جدول تقویم مقایسه شود و ساعات جدول سالم برابر با ساعات جدول تقویم منهای کل ساعات جدول مربوط به خرابی‌ها و تعمیرات باشد. این شاخص بسیار واقع‌بینانه‌تر است. البته، افزایش حجم کار آماری و صحت آمار و بحث در مورد کسر شدن یا نشدن در هنگام مواجهه با ایستگاه‌های تعمیر و نگهداری پیشگیرانه وجود دارد. اینکه آیا شاخص نرخ سالم می‌تواند به طور مؤثر وضعیت مدیریت تجهیزات را منعکس کند، بستگی به نحوه اعمال آن دارد.

نرخ خرابی تجهیزات

این شاخص به راحتی قابل اشتباه گرفتن است و دو تعریف برای آن وجود دارد: ۱. اگر فراوانی خرابی باشد، نسبت تعداد خرابی‌ها به زمان واقعی راه‌اندازی تجهیزات است (فراوانی خرابی = تعداد خاموشی‌های ناشی از خرابی / تعداد واقعی راه‌اندازی تجهیزات)؛ ۲. اگر نرخ خاموشی ناشی از خرابی باشد، نسبت زمان از کارافتادگی ناشی از خطا به زمان واقعی راه‌اندازی تجهیزات به علاوه زمان از کارافتادگی ناشی از خطا است (نرخ از کارافتادگی = زمان از کارافتادگی ناشی از خطا / (زمان واقعی راه‌اندازی تجهیزات + زمان از کارافتادگی ناشی از خطا)). بدیهی است که نرخ از کارافتادگی ناشی از خطا را می‌توان با هم مقایسه کرد. این شاخص واقعاً وضعیت تجهیزات را منعکس می‌کند.

نرخ دسترسی به تجهیزات

این روش در کشورهای غربی به طور گسترده استفاده می‌شود، اما در کشور من، دو تفاوت بین فرمول نرخ استفاده برنامه‌ریزی‌شده از زمان (نرخ استفاده برنامه‌ریزی‌شده از زمان = زمان کاری واقعی/زمان کاری برنامه‌ریزی‌شده) و نرخ استفاده تقویمی (نرخ استفاده تقویمی از زمان = زمان کاری واقعی/زمان تقویمی) وجود دارد. در دسترس بودن، همانطور که در غرب تعریف شده است، در واقع استفاده تقویمی از زمان است. استفاده تقویمی از زمان، نشان‌دهنده استفاده کامل از تجهیزات است، به عبارت دیگر، حتی اگر تجهیزات در یک شیفت واحد کار کنند، ما زمان تقویمی را بر اساس ۲۴ ساعت محاسبه می‌کنیم. زیرا صرف نظر از اینکه کارخانه از این تجهیزات استفاده کند یا خیر، دارایی‌های شرکت را به شکل استهلاک مصرف خواهد کرد. استفاده برنامه‌ریزی‌شده از زمان، نشان‌دهنده استفاده برنامه‌ریزی‌شده از تجهیزات است. اگر در یک شیفت واحد کار کند، زمان برنامه‌ریزی‌شده ۸ ساعت است.

میانگین زمان بین خرابی‌ها (MTBF) تجهیزات

فرمول دیگری به نام میانگین زمان کار بدون مشکل وجود دارد: «میانگین فاصله بین خرابی‌های تجهیزات = کل زمان کارکرد بدون مشکل در دوره پایه آماری / تعداد خرابی‌ها». این فرمول که مکمل نرخ خرابی است، فراوانی خرابی‌ها، یعنی سلامت تجهیزات را نشان می‌دهد. یکی از این دو شاخص کافی است و نیازی به استفاده از شاخص‌های مرتبط برای اندازه‌گیری محتوا نیست. شاخص دیگری که نشان‌دهنده کارایی نگهداری و تعمیرات است، میانگین زمان تعمیر (MTTR) (میانگین زمان تعمیر = کل زمان صرف شده برای نگهداری و تعمیرات در دوره پایه آماری / تعداد تعمیرات) است که بهبود کارایی کار نگهداری و تعمیرات را اندازه‌گیری می‌کند. با پیشرفت فناوری تجهیزات، پیچیدگی آن، دشواری نگهداری، محل خطا، میانگین کیفیت فنی تکنسین‌های نگهداری و سن تجهیزات، تعیین مقدار قطعی برای زمان نگهداری و تعمیرات دشوار است، اما می‌توانیم بر اساس این، میانگین وضعیت و پیشرفت آن را اندازه‌گیری کنیم.

اثربخشی کلی تجهیزات (OEE)

شاخصی که کارایی تجهیزات را به طور جامع‌تری منعکس می‌کند، OEE حاصلضرب نرخ کارکرد زمان، نرخ کارکرد عملکرد و نرخ محصول واجد شرایط است. درست مانند یک فرد، نرخ فعال‌سازی زمان نشان دهنده نرخ حضور است، نرخ فعال‌سازی عملکرد نشان می‌دهد که آیا پس از رفتن به محل کار باید سخت کار کرد و کارایی لازم را به کار گرفت یا خیر، و نرخ محصول واجد شرایط نشان دهنده اثربخشی کار، اینکه آیا اشتباهات مکرر رخ می‌دهد یا خیر، و اینکه آیا کار را می‌توان با کیفیت و کمیت انجام داد یا خیر، می‌باشد. فرمول ساده OEE به صورت زیر است: کارایی کلی تجهیزات OEE = خروجی محصول واجد شرایط / خروجی نظری ساعات کاری برنامه‌ریزی شده.

بهره‌وری مؤثر جامع (TEEP)

فرمولی که به بهترین شکل کارایی تجهیزات را نشان می‌دهد، OEE نیست. TEEP = خروجی محصول واجد شرایط / خروجی نظری زمان تقویمی، این شاخص، نقص‌های مدیریت سیستم تجهیزات، از جمله تأثیرات بالادستی و پایین‌دستی، تأثیرات بازار و سفارش، ظرفیت نامتعادل تجهیزات، برنامه‌ریزی و زمان‌بندی غیرمنطقی و غیره را منعکس می‌کند. این شاخص عموماً بسیار پایین است، ظاهر خوبی ندارد، اما بسیار واقعی است.

نگهداری و مدیریت تجهیزات

همچنین شاخص‌های مرتبطی وجود دارد. مانند نرخ تایید صلاحیت یک‌باره کیفیت تعمیرات اساسی، نرخ تعمیر و نرخ هزینه نگهداری و غیره.
۱. نرخ قبولی یک‌باره در کیفیت تعمیرات اساسی با نسبت تعداد دفعاتی که تجهیزات تعمیر اساسی شده، استاندارد صلاحیت محصول را برای یک عملیات آزمایشی برآورده می‌کنند، به تعداد تعمیرات اساسی اندازه‌گیری می‌شود. اینکه آیا کارخانه این شاخص را به عنوان شاخص عملکرد تیم تعمیر و نگهداری اتخاذ می‌کند یا خیر، قابل بررسی و تأمل است.
۲. نرخ تعمیر، نسبت تعداد کل تعمیرات پس از تعمیر تجهیزات به تعداد کل تعمیرات است. این شاخص، بازتاب واقعی کیفیت نگهداری و تعمیرات است.
۳. تعاریف و الگوریتم‌های زیادی برای نسبت هزینه نگهداری وجود دارد، یکی نسبت هزینه نگهداری سالانه به ارزش خروجی سالانه، دیگری نسبت هزینه نگهداری سالانه به کل ارزش اولیه دارایی‌ها در سال و دیگری نسبت هزینه نگهداری سالانه به کل دارایی‌ها در سال است. نسبت هزینه جایگزینی، نسبت هزینه نگهداری سالانه به کل ارزش خالص دارایی‌های سال است و آخرین مورد، نسبت هزینه نگهداری سالانه به کل هزینه تولید سال است. من فکر می‌کنم الگوریتم آخر قابل اعتمادتر است. با این حال، بزرگی نرخ هزینه نگهداری نمی‌تواند مشکل را توضیح دهد. زیرا نگهداری تجهیزات یک ورودی است که ارزش و خروجی ایجاد می‌کند. سرمایه‌گذاری ناکافی و ضرر تولید قابل توجه بر خروجی تأثیر می‌گذارد. البته سرمایه‌گذاری بیش از حد ایده‌آل نیست. به آن نگهداری بیش از حد می‌گویند که یک اتلاف است. ورودی مناسب ایده‌آل است. بنابراین، کارخانه باید نسبت سرمایه‌گذاری بهینه را بررسی و مطالعه کند. هزینه‌های بالای تولید به معنای سفارشات و وظایف بیشتر است و بار روی تجهیزات افزایش می‌یابد و تقاضا برای نگهداری نیز افزایش می‌یابد. سرمایه‌گذاری در یک نسبت مناسب، هدفی است که کارخانه باید برای دنبال کردن آن تلاش کند. اگر این خط مبنا را داشته باشید، هر چه از این معیار فاصله بیشتری بگیرید، ایده‌آل بودن آن کمتر می‌شود.

مدیریت قطعات یدکی تجهیزات

همچنین شاخص‌های زیادی وجود دارد و نرخ گردش موجودی قطعات یدکی (نرخ گردش موجودی قطعات یدکی = مصرف ماهانه هزینه‌های قطعات یدکی / میانگین ماهانه موجودی قطعات یدکی) شاخص معرف‌تری است. این شاخص، تحرک قطعات یدکی را نشان می‌دهد. اگر مقدار زیادی از موجودی انبار معوق باشد، در نرخ گردش مالی منعکس می‌شود. آنچه که مدیریت قطعات یدکی را نیز منعکس می‌کند، نسبت موجودی قطعات یدکی است، یعنی نسبت کل موجودی قطعات یدکی به کل ارزش اصلی تجهیزات شرکت. مقدار این مقدار بسته به اینکه آیا کارخانه در یک شهر مرکزی قرار دارد، آیا تجهیزات وارداتی هستند و تأثیر خرابی تجهیزات متفاوت است. اگر میزان از دست دادن روزانه خرابی تجهیزات به ده‌ها میلیون یوان برسد، یا خرابی باعث آلودگی جدی محیط زیست و خطرات ایمنی شخصی شود و چرخه تأمین قطعات یدکی طولانی‌تر باشد، موجودی قطعات یدکی بیشتر خواهد بود. در غیر این صورت، نرخ تأمین مالی قطعات یدکی باید تا حد امکان بالا باشد. کاهش دهید. شاخصی وجود دارد که توسط مردم مورد توجه قرار نمی‌گیرد، اما در مدیریت نگهداری معاصر بسیار مهم است، یعنی شدت زمان آموزش نگهداری (شدت زمان آموزش نگهداری = ساعات آموزش نگهداری / نفر-ساعت نگهداری). آموزش شامل دانش حرفه‌ای در مورد ساختار تجهیزات، فناوری نگهداری، حرفه‌ای‌گری و مدیریت نگهداری و غیره است. این شاخص نشان دهنده اهمیت و شدت سرمایه‌گذاری شرکت‌ها در بهبود کیفیت پرسنل نگهداری و تعمیرات است و همچنین به طور غیرمستقیم سطح قابلیت‌های فنی نگهداری و تعمیرات را منعکس می‌کند.